เยี่ยมชมโรงงานผลิตนาฬิกาที่แม้จะมีขนาดกะทัดรัด แต่กลับมีความครบเครื่องในทุกมิติและเปี่ยมด้วยทักษะฝีมือที่ลงมือทำจริงอย่างเต็มรูปแบบ

_{WORDS: Cheryl Chia . Mar 13, 2026}

Bovet (โบเวต์) เป็นชื่อเก่าแก่ที่มีความสำคัญเชิงประวัติศาสตร์อย่างยิ่งในโลกแห่งเรือนเวลา บริษัทนี้ก่อตั้งขึ้นในปี 1822 โดย เอดูอาร์ด โบเวต์ (Édouard Bovet) ชาวเมืองเฟลอริเยร์ (Fleurier) ซึ่งในขณะนั้นพำนักอยู่ที่กวางตุ้ง (กว่างโจวในปัจจุบัน) ประเทศจีน ขณะที่พี่น้องของเขาทำหน้าที่บริหารจัดการด้านการค้าจากลอนดอน และดูแลการผลิตจากเมืองเฟลอริเยร์

โครงสร้างองค์กรแบบสามประสานนี้ทำให้ Bovet อยู่ในจุดยุทธศาสตร์ที่แข็งแกร่งในการรุกตลาดจีน ซึ่งเป็นตลาดที่ให้ผลกำไรมหาศาลแต่มีความซับซ้อนอย่างยิ่งในด้านโลจิสติกส์ ในศตวรรษที่ 19 ความต้องการนาฬิกายุโรปในประเทศจีนนั้นพุ่งสูงมากและผู้ซื้อก็มีความพิถีพิถันอย่างยิ่ง ซึ่ง Bovet ได้สร้างความโดดเด่นให้ตัวเองตั้งแต่ช่วงต้น ด้วยการผลิตนาฬิกาที่ตกแต่งอย่างวิจิตรบรรจงซึ่งรังสรรค์ขึ้นเพื่อรสนิยมของชาวจีนโดยเฉพาะ จนทำให้นาฬิกาเหล่านี้กลายเป็นสัญลักษณ์แห่งเกียรติยศที่เป็นที่ยอมรับในหมู่ราชสำนักและกลุ่มพ่อค้าชนชั้นสูง

ธุรกิจของ Bovet ค่อยๆ ซบเซาลงภายหลังการล่มสลายของราชวงศ์ชิงในปี 1911 ซึ่งถือเป็นการปิดฉากยุคสมัยของราชสำนักและทำให้เครือข่ายทางการค้าที่หล่อเลี้ยงการค้าเน้นตลาดจีนของ Bovet มาเกือบศตวรรษต้องสั่นคลอน จนกระทั่งในช่วงกลางศตวรรษที่ 20 แบรนด์ได้ถูกควบรวมเข้ากับกลุ่ม Favre-Leuba ซึ่งถือเป็นจุดสิ้นสุดของบทประวัติศาสตร์อันยิ่งใหญ่บทแรกของ Bovet

หน้าประวัติศาสตร์บทปัจจุบันเริ่มต้นขึ้นในปี 2001 เมื่อ ปาสกาล ราฟฟี (Pascal Raffy) นักธุรกิจและผู้หลงใหลในแบรนด์ Bovet มาอย่างยาวนาน ได้เข้าซื้อกิจการและกำหนดทิศทางของแบรนด์ดังที่เป็นอยู่ในปัจจุบัน นาฬิกาที่ถูกรังสรรค์ขึ้นนับตั้งแต่นั้นมา มีความโดดเด่นทั้งในด้านการตกแต่งกลไกและตัวเรือนที่วิจิตรบรรจงตามแบบฉบับศตวรรษที่ 19 ไปจนถึงโครงสร้างกลไกที่แปลกใหม่ไม่ซ้ำใคร และในหลายกรณี ยังรวมถึงการนำเสนอที่ล้ำสมัยสำหรับกลไกสลับซับซ้อนระดับสูง (High Complications)

การผสมผสานที่หาได้ยากเช่นนี้ย่อมกระตุ้นให้เกิดความอยากรู้อยากเห็นเกี่ยวกับสภาพแวดล้อมและกระบวนการที่สร้างสรรค์สิ่งเหล่านี้ขึ้นมา ดังนั้น เมื่อมีโอกาสได้ไปใช้เวลาที่โรงงานผลิตของ Bovet ในเมืองทราเมอลัง (Tramelan) และสำนักงานใหญ่ที่ปราสาทโมติเยร์ (Château de Môtiers) ผมจึงไม่ลังเลที่จะคว้ามันไว้ ปฏิกิริยาจากเพื่อนๆ ช่างทำนาฬิกาของผมนั้นชัดเจนมาก มันไม่ใช่แค่ความสนใจตามมารยาท แต่คือความอิจฉาอย่างออกนอกหน้า ซึ่งนั่นเองที่บ่งบอกตัวตนของ Bovet ได้เป็นอย่างดี

หลังจากปาสกาล ราฟฟี เข้าซื้อกิจการ Bovet เขาได้มุ่งเน้นการรวมกระบวนการผลิตเข้าด้วยกัน (Vertical Integration) เพื่อสร้างอิสระในการผลิตกลไกด้วยตนเอง โดยในปี 2006 เขาได้เข้าซื้อเวิร์กชอปเฉพาะทางหลายแห่ง ทั้งส่วนงานตูร์บิยอง (Tourbillons), ชุดกลกลไก (Calibers), สายใยจักรกรอก (Hairsprings) และงานปั๊มขึ้นรูป ภายใต้ชื่อประวัติศาสตร์อย่าง Dimier 1738 ในเมืองทราเมอลัง แถบเบอร์นีส จูรา ของสวิตเซอร์แลนด์

ในปัจจุบัน โรงงานที่เปลี่ยนชื่อเป็น BOVET manufacture แห่งนี้ คือสถานที่ที่นาฬิกา Bovet ถูกสร้างให้เป็นรูปเป็นร่างขึ้นจริง แม้จะเป็นโรงงานขนาดกะทัดรัด ทว่ามีความครบวงจรอย่างหาได้ยากยิ่ง เพราะเป็นทั้งที่ออกแบบกลไก ผลิตชิ้นส่วน ตกแต่งอย่างประณีต และประกอบชุดกลไกทั้งหมดเข้าด้วยกัน ก่อนจะถูกส่งต่อไปยังปราสาทโมติเยร์ (Château de Môtiers) เพื่อประกอบเข้าตัวเรือนและทดสอบขั้นสุดท้าย ทั้งนี้ Bovet ผลิตนาฬิกาประมาณ 1,000 เรือนต่อปี โดยมีพนักงานราว 55 คนที่ครอบคลุมภารกิจอันหลากหลาย ตัวเลขนี้ช่วยตอกย้ำถึงการดำเนินงานที่คล่องตัวควบคู่ไปกับทักษะฝีมือในระดับสูง

หัวใจสำคัญของโรงงานคือแผนกเทคนิค ซึ่งโครงการใหม่ๆ จะถูกขัดเกลาขึ้นที่นี่ผ่านการหารืออย่างใกล้ชิดและต่อเนื่องกับคุณราฟฟี ผู้ซึ่งนั่งทำงานอยู่ในออฟฟิศติดกับพนักงานเหล่านั้น ไอเดียต่างๆ ล้วนเริ่มต้นจากเขา โดยวิศวกรมีหน้าที่ไม่ใช่การตัดสินว่าสิ่งนั้น “ทำได้หรือไม่” แต่เป็นการ “หาทางทำให้มันเกิดขึ้นจริง” นับเป็นเรื่องแปลกใหม่ที่เจ้าของแบรนด์ซึ่งไม่ได้จบด้านการทำนาฬิกาหรือวิศวกรรมโดยตรง จะมาเป็นแรงขับเคลื่อนหลักในการพัฒนาเช่นนี้ และยิ่งหาได้ยากกว่าที่ผลลัพธ์จะลงเอยด้วยการครอบครองสิทธิบัตรจำนวนมากภายใต้ชื่อของเขาเอง ขนาดของโรงงานที่นี่ใหญ่พอที่จะรองรับหลายโครงการไปพร้อมกัน แต่ก็เล็กพอที่จะเปิดโอกาสให้เขาได้ลงไปดูแลทุกรายละเอียดด้วยตัวเองอย่างใกล้ชิด

ส่วนนี้ถือเป็นหัวใจสำคัญทางวิศวกรรมของโรงงานเลยครับ แม้ภาพลักษณ์ของ Bovet จะดูหรูหราดั่งงานศิลปะ แต่เบื้องหลังความเที่ยงตรงคือวิทยาศาสตร์ที่เข้มข้นใน “ห้องแมชชีนนิ่ง” (Machining Room)

ห้องแมชชีนนิ่ง (Machining Room)

จุดแวะชมแห่งแรกของเราคือห้องแมชชีนนิ่ง นี่คือสถานที่สำหรับงานที่อาจดูไม่โรแมนติกนักแต่มีความสำคัญไม่ยิ่งหย่อนไปกว่าส่วนอื่น เพราะเป็นฐานการผลิตชิ้นส่วนต่างๆ ที่แม้จะไม่เคยปรากฏแก่สายตา ทว่าทุกองค์ประกอบที่เหลือต่างต้องพึ่งพาชิ้นส่วนเหล่านี้ พื้นที่ภายในเต็มไปด้วยเครื่องจักร CNC (Computer Numerical Control) หลากหลายรูปแบบ ซึ่งแต่ละเครื่องล้วนมีหน้าที่เฉพาะเจาะจง

แผ่นฐานเครื่อง (Mainplates) และสะพานจักร (Bridges) ถูกตัดขึ้นด้วยเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์แบบ 5 แกน และ 7 แกน ระยะเวลาในการปรับตั้งค่าเครื่อง (Setup) นั้นขึ้นอยู่กับความซับซ้อน ตั้งแต่ไม่กี่ชั่วโมงสำหรับงานที่เคยทำมาแล้ว ไปจนถึงหลายวันสำหรับแผนงานใหม่ การเขียนโปรแกรมต้องคำนึงถึงตัวแปรจำนวนมาก ทั้งความแตกต่างของขนาดชิ้นงาน ความหนา และความแข็งเกร็ง (Rigidity) ของชิ้นส่วน ซึ่งล้วนต้องการการปรับจูนที่แม่นยำ ทั้งความเร็วในการตัด อัตราป้อน (Feeds) รูปร่างของเครื่องมือ (Tool geometry) มุมในการตัด และลำดับขั้นตอนการตัด

ความสัมพันธ์บางอย่างอาจถูกกำหนดด้วยกฎที่ชัดเจน เช่น เครื่องมือขนาดเล็กต้องใช้ความเร็วรอบ (Spindle speed) ที่สูงกว่า ส่วนเครื่องมือขนาดใหญ่ใช้ความเร็วรอบต่ำกว่า ทว่าการนำกฎเหล่านี้มาใช้จริงนั้นไม่เคยเป็นเรื่องง่ายเลย ทั้งการสึกหรอของเครื่องมือ ผิวสัมผัสสุดท้ายของชิ้นงาน การสั่นสะเทือน การเกิดความร้อน และความแข็งเกร็งของชิ้นส่วน ล้วนเป็นข้อจำกัดที่ไม่มีสูตรสำเร็จใดคำนวณได้ครบถ้วน

ฟิสิกส์ที่เป็นพื้นฐานทำให้การแมชชีนนิ่งเป็นเรื่องของวิทยาศาสตร์ แต่การรู้ว่าเราสามารถผลักดันขีดจำกัดเหล่านั้นไปได้ไกลเพียงใดโดยไม่ทำให้ชิ้นงานเสียหาย คือจุดที่ประสบการณ์เปลี่ยนงานนี้ให้กลายเป็นศิลปะ ดังนั้น เวลาส่วนใหญ่จึงถูกใช้ไปกับการตรวจสอบให้มั่นใจว่าทุกรูเจาะ ทุกฐานรอง และทุกพื้นผิวอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องแม่นยำ แทนที่จะเร่งรีบตั้งค่าเพื่อผลิตชิ้นงานออกมาอย่างรวดเร็วแต่กลับไม่สามารถนำไปประกอบหรือทำงานได้อย่างที่ควรจะเป็น

ในเชิงปฏิบัติ ห้องแมชชีนนิ่งของที่นี่ดูคล้ายกับโรงงานนาฬิกาอื่นๆ ทั่วไป เพียงแต่อยู่ในขนาดที่ย่อมกว่า ทว่าจุดต่างที่น่าสนใจคือ Bovet เป็นหนึ่งในไม่กี่โรงงานที่ผลิต หน้าปัด (Dials) ด้วยตัวเอง โดยแผ่นหน้าปัดดิบจะถูกตัดขึ้นในชั้นเดียวกันนี้ และการแกะสลักลวดลาย กิโยเช่ (Guilloché) ก็ทำโดยใช้เครื่อง CNC แบบ 5 แกน ซึ่งช่วยให้หัวตัดรักษาระดับความลึกและความเที่ยงตรงของแนวเส้นได้อย่างสม่ำเสมอทั่วทั้งพื้นผิว แม้จะเป็นลวดลายที่ซับซ้อนก็ตาม เมื่อแกะลายกิโยเช่เสร็จสิ้น หน้าปัดจะถูกนำไปเคลือบแลกเกอร์ ก่อนจะจบด้วยขั้นตอนการเจาะรูและช่องหน้าต่างต่างๆ เป็นลำดับสุดท้าย

ในบริเวณเดียวกัน เครื่องกลึง CNC แบบหัวเลื่อน (Sliding-headstock CNC lathes) จะทำหน้าที่กลึงขึ้นรูปชิ้นส่วนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดเล็กจากแท่งโลหะ เช่น แกนจักร (Arbors), เฟืองจักร (Pinions) และแกนจักรกรอก (Balance staffs) ด้วยการป้อนวัสดุผ่านปลอกนำศูนย์ (Guide bushing) และรักษาจุดตัดให้อยู่ใกล้กับจุดรองรับมากที่สุด เครื่องจักรเหล่านี้จึงสามารถมอบความแม่นยำในเรื่องความร่วมศูนย์ (Concentricity) และความสม่ำเสมอของชิ้นงานตามที่ชิ้นส่วนขนาดเล็กเหล่านี้ต้องการ

นอกจากนี้ ยังมีเครื่องอีเล็กโตรอีโรชัน (Electro-erosion) ซึ่งแตกต่างจากการตัดหรือการกัดแบบทั่วไป เพราะเครื่องเหล่านี้จะขจัดเนื้อวัสดุออกโดยไม่เกิดการสัมผัส แต่ใช้การปล่อยกระแสไฟฟ้าที่ควบคุมอย่างแม่นยำเพื่อกัดกร่อนชิ้นงานตามเส้นทางที่โปรแกรมไว้ กระบวนการนี้จะเข้ามามีบทบาทเมื่อการแมชชีนนิ่งแบบเดิมมีข้อจำกัด เช่น การทำมุมด้านใน การเจาะร่องที่มีความละเอียดสูงพิเศษ รูปทรงที่เปราะบาง หรือชิ้นส่วนที่มีรูปเรขาคณิตซึ่งอาจเสียรูปได้หากได้รับแรงกดจากการตัด

ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับความหนาและความซับซ้อน การทำอีเล็กโตรอีโรชันด้วยเครื่องตัดลวด EDM (Wire Electrical Discharge Machining) อาจใช้เวลาตั้งแต่หนึ่งชั่วโมงไปจนถึงเกือบทั้งวัน โดยต้องเผื่อเวลาเพิ่มเติมสำหรับการปาดผิว (Skim cuts) ต่อเนื่องกันหลายครั้งเพื่อให้ได้ความแม่นยำและคุณภาพของขอบชิ้นงานตามที่ต้องการ

ถัดมา เราเข้าสู่ห้องขนาดเล็กซึ่งเป็นสถานที่สำหรับขั้นตอนการตกแต่งชิ้นส่วนเล็กๆ ด้านหนึ่งของห้องมีถังเขย่า (Tumbling barrels) ที่กำลังหมุนอยู่ ภายในบรรจุตัวกลางขัดผิวประเภทเซรามิกผสมทองแดง วิธีนี้เป็นหนึ่งในวิธีที่นิยมที่สุดสำหรับการลบคม (Deburring) ชิ้นส่วนโลหะในปริมาณมาก เพราะให้ผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอโดยใช้แรงงานคนน้อยที่สุด ในกระบวนการนี้ ชิ้นส่วนที่ผ่านการแมชชีนนิ่งจะถูกใส่ลงในถังหมุน และเมื่อถังหมุนไป ตัวกลางขัดผิวจะถูไถกับชิ้นส่วนอย่างต่อเนื่อง เพื่อกำจัดเศษครีบคมที่เกิดจากเครื่อง CNC และทำให้ผิวงานเรียบเนียน

ในห้องเดียวกันนั้น แผ่นทองเหลืองดิบจะถูกนำมาแปรรูปด้วยเครื่องเจียรและขัดระนาบแนวนอน (Horizontal lapping and grinding machine) ที่ติดตั้งจานหมุน แผ่นชิ้นงานจะถูกกดทับลงบนจานด้วยแรงดันที่ควบคุมไว้ ในขณะที่ตัวกลางขัดผิวจะขจัดเนื้อวัสดุออกอย่างสม่ำเสมอทั่วทั้งพื้นผิว เครื่องนี้ช่วยให้สามารถปรับแก้ความราบเรียบ (Flatness) ของชิ้นงานหลายชิ้นได้พร้อมกัน ส่งผลให้ได้แผ่นงานที่มีความระนาบสม่ำเสมอกันก่อนที่จะส่งต่อไปยังขั้นตอนการแมชชีนนิ่งด้วย CNC

เวิร์กชอปงานปั๊มขึ้นรูป (Stamping Workshop)

ไฮไลต์ของการทัวร์โรงงานครั้งนี้หนีไม่พ้น เวิร์กชอปงานปั๊มขึ้นรูป ซึ่งเครื่องจักรที่นี่มีความแตกต่างอย่างเห็นได้ชัดจากห้องแมชชีนนิ่งที่เต็มไปด้วยเครื่อง CNC อันที่จริง การปั๊มขึ้นรูปจากแผ่นโลหะเป็นเทคนิคการผลิตแบบดั้งเดิมที่นับวันจะหาดูได้ยากยิ่ง เพราะส่วนใหญ่ถูกแทนที่ด้วยการกลึงหรือกัดงานด้วย CNC ไปเกือบหมดแล้ว หัวใจสำคัญของงานประเภทนี้คือ ความซับซ้อนทั้งหมดจะไปกระจุกตัวอยู่ที่ “ตัวเครื่องมือ” (Tooling) ไม่ใช่ที่ตัวเครื่องจักร โดยชิ้นส่วนที่ถูกปั๊มออกมาแต่ละชิ้นจำเป็นต้องมีชุดเครื่องมือเฉพาะทางที่ประกอบด้วยสองส่วนที่ต้องเข้าคู่กันอย่างแม่นยำ นั่นคือ แม่พิมพ์ตัวเมีย (Die) และ แม่พิมพ์ตัวผู้ (Punch)

เธียร์รี แฟฟวร์ (Thierry Faivre) ปรมาจารย์ด้านการทำแม่พิมพ์ปั๊ม (Master stamp maker) ผู้ทำงานในเวิร์กชอปแห่งนี้มานานกว่า 35 ปี ได้มาสาธิตและอธิบายถึงขั้นตอนการสร้างและประกอบชุดแม่พิมพ์ตัวผู้และตัวเมีย (Punch-and-die set) ทักษะแขนงนี้อาศัยการลงมือทำด้วยตนเองอย่างมาก และเมื่อได้เห็นอย่างใกล้ชิดจะพบว่าเป็นงานที่ต้องใช้พละกำลังของร่างกายอย่างเห็นได้ชัด

ตัวแม่พิมพ์ตัวเมีย (Die) คือแผ่นเหล็กกล้าชุบแข็งที่ถูกเจาะให้เป็นรูปร่างตามขอบนอกของชิ้นส่วน (รูปทรงลบ) ในขณะที่แม่พิมพ์ตัวผู้ (Punch) ซึ่งทำจากวัสดุชนิดเดียวกัน จะมีรูปทรงนูนที่สอดรับกันพอดี (รูปทรงบวก) เครื่องมือเหล่านี้ถูกผลิตขึ้นผ่านการแมชชีนนิ่งที่พิถีพิถัน การฟิตติ้ง และการปรับจูนซ้ำแล้วซ้ำเล่าบนเครื่องคว้านจิก (Jig borers) และเครื่องมิลลิ่ง แทนที่จะพึ่งพาเพียงกระบวนการ CNC อัตโนมัติ

ในขั้นตอนการทำงาน แผ่นโลหะจะถูกแม่พิมพ์ตัวผู้ (Punch) กดให้ทะลุผ่านแม่พิมพ์ตัวเมีย (Die) เพื่อตัดวัสดุให้ได้รูปทรงตามที่ต้องการ เครื่องปั๊มเหล่านี้สามารถทำงานด้วยความเร็วสูงถึง 300 ชิ้นต่อนาที โดยในการปั๊มแบบจังหวะเดียว (Single-strike stamping) ทั้งการตัด การเจาะรู หรือการขึ้นรูปเบื้องต้นจะเสร็จสิ้นในการกดเพียงครั้งเดียว ส่วนการปั๊มแบบต่อเนื่องหลายขั้นตอน (Progressive, multi-stage stamping) งานจะถูกแบ่งออกเป็นลำดับขั้นตอนต่อเนื่องกัน ซึ่งมักรวมถึงการดัดหรือการขึ้นรูปในขั้นระหว่างกลาง ทำให้สามารถผลิตชิ้นส่วนสามมิติที่มีความซับซ้อนสูงขึ้นได้

การออกแบบและผลิตชุดแม่พิมพ์ตัวผู้และตัวเมียนั้นต้องใช้ทักษะระดับสูงและชั่วโมงการทำงานด้วยมืออย่างมหาศาล อีกทั้งยังต้องการความเข้าใจอย่างกว้างขวางในเรื่องมุมและแรงกด การหล่อลื่นและความเสียดทาน แรงดันและพฤติกรรมของวัสดุ ตลอดจนความอดทน ความท้าทายหลักคือการทำให้มั่นใจว่าเมื่อเครื่องปั๊มทำงานด้วยความเร็วสูง ทุกชิ้นส่วนที่ผลิตออกมาจะต้องเหมือนกันทุกประการตั้งแตชิ้นแรกจนถึงชิ้นสุดท้าย โดยไม่มีความคลาดเคลื่อนหรือความผันแปรตามกาลเวลา ชุดแม่พิมพ์หนึ่งชุดอาจต้องผ่านการประกอบ ถอดแยก ลับคม ปรับจูน และทดสอบซ้ำแล้วซ้ำเล่านับสิบครั้งก่อนจะทำงานได้ตามที่ตั้งเป้าไว้ หลังจากผ่านการปั๊มแล้ว ชิ้นส่วนต่างๆ จะถูกนำไปอบด้วยความร้อน (Heat-treated) เพื่อปรับโครงสร้างวัสดุให้คงที่ภายหลังการขึ้นรูปด้วยความเร็วสูง

ถัดมาคือห้องที่จัดไว้สำหรับเครื่องตัดเฟือง (Gear hobbing machines) โดยเฉพาะ หลังจากเตรียมแผ่นเฟืองดิบ (Gear blanks) เรียบร้อยแล้ว ฟันเฟืองจะถูกตัดขึ้นด้วยกระบวนการสร้างรูปทรง (Generation) โดยใช้เครื่องมือตัดแบบหมุนที่เรียกว่า “ฮ็อบ” (Hob) ซึ่งจะขบเข้ากับแผ่นเฟืองดิบในขณะที่ทั้งสองส่วนหมุนประสานกันอย่างแม่นยำ เพื่อค่อยๆ สร้างรูปทรงของฟันเฟืองขึ้นมา จากนั้นชิ้นส่วนจะถูกส่งต่อไปยังขั้นตอนการลบคม การตกแต่งผิว และการตรวจสอบคุณภาพตามลำดับ

เวิร์กชอปผลิตสายใยจักรกรอก (Hairspring Workshop)

บริเวณมุมหนึ่งของโรงงานคือเวิร์กชอปผลิตสายใยจักรกรอก Bovet เป็นหนึ่งในผู้ผลิตนาฬิกาเพียงไม่กี่รายที่ผลิตสายใยจักรกรอกด้วยตนเอง กระบวนการเริ่มต้นจากการใช้โลหะผสมพิเศษ (Specialized alloy) ที่มาในรูปแบบเส้นลวดขดบนหลอดด้ายขนาดใหญ่ ในระยะนี้ เส้นลวดยังมีความหนาอยู่มาก โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางประมาณ 0.6 มม. และแทบไม่มีเค้าโครงของสายใยจักรกรอกที่เสร็จสมบูรณ์เลย

ขั้นตอนแรกคือการรีดเพื่อลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง (Wire drawing) เส้นลวดจะถูกดึงผ่านแม่พิมพ์รีดลวดที่ทำจากเพชรธรรมชาติ (Natural diamond drawing dies) ซึ่งจะค่อยๆ ลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลงพร้อมกับเพิ่มความยาวของเส้นลวดไปในตัว กระบวนการนี้จะทำซ้ำหลายครั้งควบคู่ไปกับการตรวจสอบในระหว่างขั้นตอน จนกว่าเส้นลวดจะมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางสุดท้ายที่ต้องการ ซึ่งโดยปกติจะอยู่ที่ประมาณ 0.06 มม. โดยต้องรักษาค่าความคลาดเคลื่อน (Tolerance) ให้อยู่ในระดับ ±0.001 มม. เท่านั้น

เมื่อได้เส้นผ่านศูนย์กลางที่ถูกต้องแล้ว เส้นลวดจะถูกนำไปรีดแบนและตัดตามความยาวที่กำหนดอย่างแม่นยำ จากนั้นจึงเข้าสู่ขั้นตอนการเตรียมม้วนเป็นวงสปริง โดยสายใยที่ตัดเป็นเส้นแล้วหลายเส้นจะถูกวางซ้อนกันไว้ในวงแหวนยึด (Retaining ring) เพื่อบังคับรูปทรงและช่วยให้สามารถขึ้นรูปสปริงหลายวงได้พร้อมกัน ในขณะที่ถูกบังคับรูปทรงอยู่นี้ วงสปริงจะเข้าสู่กระบวนการอบชุบด้วยความร้อน (Heat treatment) ซึ่งถือเป็นขั้นตอนที่สำคัญยิ่ง เนื่องจากเป็นการปรับเสถียรภาพของโลหะผสม กำหนดคุณสมบัติด้านความยืดหยุ่นของสปริง และทำให้รูปทรงเรขาคณิตแบบวงก้นหอยคงรูปอยู่ได้อย่างถาวร

ภายหลังการอบชุบด้วยความร้อน วงสปริงจะถูกนำออกจากวงแหวนยึดและแยกออกจากกัน ซึ่งในขั้นตอนนี้พวกมันจะมีสภาพเป็นสายใยจักรกรอกเปล่า จากนั้นส่วนปลายด้านในของวงสปริงจะถูกตัดเพื่อสร้างช่องเปิดตรงกลาง สำหรับการติดตั้งสปริงให้ได้ระนาบร่วมศูนย์พอดี ก่อนจะทำการติดตั้งจักรยึดสายใย (Collet) เข้ากับปลายด้านในของสายใยแต่ละเส้น เพื่อให้สามารถยึดเข้ากับแกนจักรกรอก (Balance staff) ได้อย่างมั่นคง

ปลายด้านนอกของสายใยจักรกรอกจะถูกตัดเพื่อกำหนด “ความยาวใช้งาน” (Active length) ซึ่งโดยปกติจะระบุตามจำนวนรอบของวงสปริงและมุมปลายสายใย จากนั้นจึงเข้าสู่การดัดโค้งปลายสายใยส่วนนอก (Outer terminal curve) ขั้นตอนการขึ้นรูปนี้เป็นตัวกำหนดว่าสปริงจะ “ยืดหด” (Breathe) ได้อย่างสมดุลร่วมศูนย์เพียงใด ซึ่งยังคงเป็นงานที่ละเอียดอ่อนและมักต้องใช้ทักษะฝีมือมนุษย์ในการดัดและปรับจูนอย่างละเอียด

ในขั้นตอนสุดท้าย สายใยจะถูกประกอบเข้ากับจักรกรอก (Balance wheel) และทำการปรับจูนทั้งชุดประกอบ (Balance-spring assembly) ให้ได้จังหวะที่แม่นยำ เมื่อผ่านขั้นตอนทั้งหมดนี้แล้วเท่านั้น สายใยจักรกรอกจึงจะกลายเป็น “อวัยวะควบคุมจังหวะ” (Regulating organ) ที่ใช้งานได้จริง และพร้อมสำหรับการนำไปติดตั้งในชุดกลไก

ถัดมา เรามุ่งหน้าไปยังห้องงานแปรรูปเย็น (Cold-working room) ที่นี่ชิ้นส่วนต่างๆ จะถูกตกแต่งด้วยวิธี การขัดผิวด้วยลูกกลิ้ง (Roller burnishing) ซึ่งเป็นกระบวนการที่ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานร่วมกันระหว่างแกนหมุน (Pivots) และทับทิมรองลื่น (Jewel bearings) พร้อมกับลดการสึกหรอที่เกิดจากแรงเสียดทาน ชิ้นส่วนอย่างแกนจักรกรอก (Balance staffs) ก้านบุชชิ่ง (Bushing rods) และแกนตะเกียบ (Pallet staffs) ต่างต้องผ่านกระบวนการนี้ ซึ่งการแปรรูปเย็นจะช่วยให้ทั้งส่วนแกนและบ่ารับมีความแม่นยำทางมิติสูงขึ้น ในขณะที่ความแข็งของพื้นผิวก็เพิ่มขึ้นด้วยเช่นกัน

แผนกตกแต่ง (Finishing Department)

แผนกตกแต่งของ Bovet ครอบคลุมเทคนิคการตกแต่งทุกแขนง ตั้งแต่การทำลายจุด (Perlage) การลบมุม (Anglage) การขัดเงาประดุจกระจกเงา (Black polishing) ไปจนถึงการทำลายแถบคลื่น (Striping) อย่างไรก็ตาม งานสลักลาย โดยเฉพาะ การสลักลายเส้นด้วยมือเปล่า (Freehand line engraving) คือทักษะฝีมือที่สร้างชื่อเสียงให้ Bovet มากที่สุด ในเวิร์กชอปแห่งนี้มีช่างสลักทั้งหมด 3 คน ซึ่งแต่ละคนล้วนมีสไตล์ส่วนตัวที่เป็นเอกลักษณ์ ทำให้แม้แต่นาฬิการุ่นเดียวกัน (Same reference) ก็ยังมีความแตกต่างและมีเสน่ห์เฉพาะตัว

การสลักลายแบบ เฟลอริซาน (Fleurisanne) ถือเป็นงานตกแต่งที่มีความสำคัญเป็นพิเศษในคลังศิลปะของ Bovet นี่คือรูปแบบการสลักด้วยมือที่วิวัฒนาการมาอย่างยาวนาน มีเอกลักษณ์อยู่ที่ลวดลายดอกไม้และเถาวัลย์ที่ไหลเวียนต่อเนื่องกัน โดยได้รับแรงบันดาลใจมาจากเสาโรมันโบราณและประเพณีการตกแต่งพื้นเมืองของภูมิภาคเฟลอริเยร์ งานแขนงนี้ทำด้วยมือเปล่าทั้งหมดโดยปราศจากแม่แบบหรือเครื่องจักรใดๆ ซึ่งต้องอาศัยทักษะขั้นสูงสุด สมาธิอันแน่วแน่ และเวลาหลายชั่วโมงในการใช้สิ่วแกะสลัก (Graver) เพื่อขจัดเนื้อโลหะออกทีละนิดในระดับไมโคร จนได้ดีไซน์ที่ละเอียดลออและสมดุล สะท้อนความงดงามสอดประสานกันไปทั่วทั้งตัวเรือน หูนาฬิกา (Bows) และสะพานจักร

การสลักลายแบบ ตรอมบลาจ (Tremblage) เป็นอีกหนึ่งเทคนิคที่ฝึกฝนกันที่นี่ ซึ่งใช้เพื่อสร้างพื้นผิวโลหะให้มีผิวสัมผัสที่ละเอียดและดูเป็นประกายระยิบระยับ แม้ว่าผลลัพธ์ที่ได้อาจดูเหมือนทำได้ง่าย แต่เทคนิคนี้กลับมีความเข้มงวดและแม่นยำถึงขีดสุด ช่างสลักจะใช้ บุริน (Burin) ซึ่งเป็นเครื่องมือสลักปลายแหลมที่ทำจากเหล็กกล้าชุบแข็ง ค่อยๆ สลักรอยบากขนาดจิ๋วจำนวนมหาศาลลงบนพื้นผิวจนหนาแน่น หากมองแยกกันแต่ละรอยอาจดูไม่เป็นระเบียบ แต่พวกมันถูกวางตำแหน่งอย่างจงใจ พร้อมทั้งควบคุมความลึกและระยะห่างอย่างระมัดระวัง เพื่อให้เกิดการตกกระทบของแสงที่สร้างความเปรียบต่างอย่างสวยงาม

นอกจากนี้ เรายังได้เห็นกระบวนการหลังการผลิตของหน้าปัด ตัวเลขและตัวอักษรต่างๆ จะถูกประทับลงไปด้วยวิธี การพิมพ์แพด (Pad printing) ซึ่งเป็นกระบวนการที่ละเอียดอ่อน เนื่องจากคุณลักษณะของหมึกจะเปลี่ยนแปลงไปตามอุณหภูมิและความชื้น ในการพิมพ์แต่ละครั้ง ช่างฝีมือจะเติมหมึกลงในร่องของแม่พิมพ์ที่สลักไว้ด้วยมือ ก่อนจะปาดหมึกส่วนเกินออก จากนั้นหัวพิมพ์ซิลิโคน (Pad) จะทำหน้าที่ดูดซับลวดลายขึ้นมา แล้วจึงวางตำแหน่งหน้าปัดหรือชิ้นส่วนหน้าปัดด้วยมือให้ตรงจุดใต้หัวพิมพ์ ก่อนจะทำการประทับลวดลายลงไป

การควบคุมคุณภาพจะถูกดำเนินการภายในแต่ละแผนก และตรวจสอบซ้ำอีกครั้งโดยทีมควบคุมคุณภาพส่วนกลาง ซึ่งจะทำหน้าที่จัดหมวดหมู่ชิ้นส่วนที่เสร็จสมบูรณ์แล้วเข้าเป็นชุดสำรับ (Kits) ของแต่ละเรือน จากนั้นชุดสำรับเหล่านี้จะถูกส่งไปยังห้องประกอบ ซึ่งกลไกของ Bovet ทุกชุด ไม่ว่าจะเป็นแบบพื้นฐานหรือแบบสลับซับซ้อน จะถูกประกอบขึ้นทั้งหมดตั้งแต่ต้นจนจบด้วยฝีมือของ ช่างทำนาฬิกาเพียงคนเดียว

ตัวอย่างเช่นรุ่น Récital 28 Prowess 1 ซึ่งมีระบบลูกกลิ้งที่ซับซ้อนอย่างยิ่ง ต้องใช้เวลาในการประกอบนานเกือบหนึ่งเดือน ซึ่งเทียบเท่ากับระยะเวลาที่ใช้ในงานระดับแกรนด์คอมพลิเคชัน (Grand Complication) แบบดั้งเดิมทั่วไป เมื่อประกอบเสร็จแล้ว ชุดกลไกจะถูกส่งต่อไปยังปราสาทโมติเยร์ (Château de Môtiers) เพื่อเข้าสู่ขั้นตอนการประกอบลงตัวเรือน การปรับจูนขั้นสุดท้าย และการทดสอบอย่างละเอียด ก่อนที่นาฬิกาจะถูกจัดเตรียมเพื่อส่งมอบต่อไป

ปราสาทโมติเยร์ (Château de Môtiers)

ปราสาทโมติเยร์ เป็นปราสาทเก่าแก่ทางประวัติศาสตร์ตั้งอยู่ในหุบเขา วัล-เดอ-ทราแวร์ (Val-de-Travers) โดยใช้เวลาขับรถจากเมืองทราเมอลังประมาณหนึ่งชั่วโมง ปราสาทแห่งนี้สร้างขึ้นในช่วงต้นศตวรรษที่ 14 โดยเคานต์โรโดลฟ์ที่ 4 แห่งเนอชาแตล (Rodolphe IV, Count of Neuchâtel) ต่อมาได้เปลี่ยนมือมาเป็นของตระกูลโบเวต์ในปี 1835 เมื่ออองรี-ฟรองซัวส์ ดูบัวส์-โบเวต์ (Henri-François Dubois-Bovet) เข้าซื้อกิจการ ก่อนที่ทายาทของเขาจะบริจาคปราสาทให้แก่รัฐเนอชาแตลในปี 1957 จนกระทั่งเกือบครึ่งศตวรรษต่อมา คุณราฟฟีได้เข้าซื้อปราสาทแห่งนี้และฟื้นฟูให้กลับมาเป็นสำนักงานใหญ่ของ Bovet อีกครั้ง

ปราสาทแห่งนี้แบ่งออกเป็นสองส่วน ส่วนแรกคือปีกที่พักอาศัยหลังเก่า ซึ่งเป็นที่ตั้งของห้องทำงานส่วนตัวของคุณราฟฟีและห้องรับรองระดับทางการ พื้นที่ส่วนนี้สามารถมองเห็นทัศนียภาพของหุบเขาวัล-เดอ-ทราแวร์ และใช้เป็นสถานที่สำหรับต้อนรับนักสะสม ท่ามกลางนาฬิกาพกและนาฬิกาข้อมือจากยุคประวัติศาสตร์ของ Bovet ที่ถูกคัดสรรมาอย่างพิถีพิถัน เพื่อสร้างบทสนทนาระหว่างโรงงานยุคใหม่กับรากเหง้าในอดีต นอกจากนี้ยังมีหอคอยหินทรงสี่เหลี่ยมอันโอ่อ่าที่ชื่อว่า Tour de Diesse เชื่อมต่ออยู่ ซึ่งเป็นสัญลักษณ์สำคัญที่อยู่คู่กับภูมิทัศน์ของหุบเขาแห่งนี้มาหลายศตวรรษและตอกย้ำถึงต้นกำเนิดของสถานที่ในยุคกลาง โดยแต่เดิมหอคอยนี้เคยเป็นคุกใต้ดินของปราสาท และบริเวณชั้นล่างยังคงมีห้องคุมขังที่ได้รับการอนุรักษ์ไว้จนถึงปัจจุบัน

ตรงข้ามกันนั้นคืออาคารปฏิบัติงานหลัก ซึ่งเป็นที่ตั้งของฝ่ายบริหารในรูปแบบพื้นที่เปิดกว้าง (Open-plan) การตกแต่งภายในเน้นความสมดุลระหว่างโครงสร้างไม้โชว์ผิวกับผนังสีขาว ประดับด้วยภาพถ่ายผลงานชิ้นเอกและเหตุการณ์สำคัญในประวัติศาสตร์ยุคใหม่ของแบรนด์ โดยชุดกลไกที่ส่งมาจากโรงงานจะถูกลำเลียงขึ้นไปชั้นบนผ่านลิฟต์ขนส่งเฉพาะทาง

เมื่อเดินขึ้นบันไดไปยังชั้นบนสุด จะพบกับแผนกประกอบลงตัวเรือน (Casing) และการตรวจสอบคุณภาพขั้นสุดท้าย บริเวณจั่วด้านท้ายของห้องทำงาน (Atelier) มีหน้าต่างบานสูงหลายช่องที่เปิดรับแสงธรรมชาติให้สาดส่องเข้ามาได้อย่างทั่วถึง ห้องนี้สามารถมองเห็นวิวเมืองเฟลอริเยร์ด้านหนึ่งและเมืองโมติเยร์อีกด้านหนึ่ง ทั้งยังมีการติดตั้งระบบระบายอากาศแรงดันสูงเพื่อรักษาแรงดันอากาศภายในให้เป็นบวก (Positive air pressure) ซึ่งช่วยผลักฝุ่นให้ออกไปทางพื้นห้อง ข้อกำหนดนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในขั้นตอนนี้ เนื่องจากเป็นจุดที่กลไกซึ่งเสร็จสมบูรณ์แล้วจะถูกประกอบเข้ากับตัวเรือนและเข้ารับการทดสอบครั้งสุดท้าย

จากนั้นนาฬิกาจะถูกนำไปทดสอบในหลายมิติขึ้นอยู่กับประเภทของรุ่นนั้นๆ ทั้งการกันน้ำ การทนต่อแรงกระแทก การทำงานในภาพรวม รวมถึงพลังงานสำรอง (Power reserve) เนื่องจากนาฬิกาของ Bovet มีระยะเวลาการทำงานที่ยาวนานตั้งแต่ 5 ไปจนถึง 22 วัน นาฬิกาจึงต้องถูกสังเกตการณ์ตลอดระยะเวลาพลังงานสำรองทั้งหมด เพื่อให้มั่นใจในเสถียรภาพก่อนการส่งมอบ ซึ่งกระบวนการนี้เองที่ช่วยอธิบายว่าเหตุใดแบรนด์จึงต้องใช้ระยะเวลาการผลิต (Lead times) ที่ค่อนข้างนาน

การตรวจสอบคุณภาพในขั้นตอนนี้ทำซ้ำแล้วซ้ำเล่า โดยทั้งตัวกลไก ตัวเรือน อัญมณี หรือแม้แต่เพชรแต่ละเม็ดจะถูกตรวจสอบทีละชิ้นแทนที่จะตรวจแบบสุ่มตรวจเป็นงวด (Batch) นอกจากนี้ แผนกเดียวกันยังดูแลเรื่องการบริการหลังการขาย โดยนาฬิกาที่ถูกส่งกลับมาจะได้รับการตรวจสอบและซ่อมแซมที่นี่ เพื่อย้ำเตือนถึงบทบาทของที่นี่ในฐานะจุดตรวจสอบสุดท้ายก่อนที่เรือนเวลาของ Bovet จะถึงมือเจ้าของ

ด้วยเหตุผลที่ชัดเจนในตัวเองว่าที่นี่คือ “ปราสาท” การมาเยือนครั้งนี้จึงแตกต่างจากการเยี่ยมชมที่อื่นอย่างสิ้นเชิง มีความรู้สึกพิเศษที่ยากจะเลี่ยงเมื่อได้เห็นขั้นตอนสุดท้ายของการทำนาฬิกายุคใหม่ถูกรังสรรค์ขึ้นในอาคารที่มีประวัติศาสตร์เก่าแก่กว่าจุดกำเนิดของนาฬิกาข้อมือเสียอีก บรรยากาศเช่นนี้ช่วยขับเน้นให้กระบวนการผลิตที่ต้องอาศัยความอดทน ความใส่ใจ และเวลานั้นดูมีมนต์ขลังและทรงคุณค่ามากยิ่งขึ้น

หากมองภาพรวมทั้งหมด การดำเนินงานของ Bovet คือสิ่งที่หาได้ยากยิ่งในโลกปัจจุบัน เพราะมันยืนอยู่บนพื้นที่ทับซ้อนที่แคบมากระหว่างงานศิลปหัตถกรรม (Artisanal) และงานระดับอุตสาหกรรม (Industrial) กล่าวคือ มีขนาดใหญ่พอที่จะรองรับงานวิศวกรรมที่ซับซ้อน แต่ก็ยังเล็กพอที่จะรักษาแนวทางปฏิบัติที่ต้องพึ่งพาทักษะฝีมือและการตัดสินใจของมนุษย์อย่างลึกซึ้ง

สิ่งนี้สะท้อนถึงความมุ่งมั่นของปาสกาล ราฟฟี ที่ต้องการควบคุมทุกขั้นตอนตั้งแต่การเริ่มวางแนวคิดไปจนถึงการผลิตจริง โดยไม่ยอมให้ข้อจำกัดจากภายนอกมาเปลี่ยนทิศทางระหว่างทาง และที่น่าสังเกตที่สุดคือ ในขณะที่หลายโรงงานอาจพูดถึง “การผลิตครบวงจรในตัวเอง” (Vertical Integration) เพียงแค่ในนาม แต่สำหรับ Bovet ศักยภาพในการผลิตด้วยตัวเองนั้นถูกนำมาใช้จริงในทุกอณู จนทำให้นาฬิกาที่ออกมามีความวิจิตรบรรจงทั้งในด้านการตกแต่งและแนวคิดทางกลไก ซึ่งสะท้อนตัวตนของแบรนด์ได้อย่างไม่มีที่ติ

อ่านบทความอื่นๆ เพิ่มเติม
ชม Oscars® Greenroom โดย Rolex ในงานประกาศรางวัล Oscars® ครั้งที่ 98
รวมไฮไลต์ผลงานเด่นจาก Audemars Piguet ที่เปิดตัวในปี  2026
ทำความรู้จัก Norqain Adventure Neverest 40mm Limited Edition เรือนเวลาที่มาพร้อมจิตวิญญาณแห่งการผจญภัย